激光切割机一些常出现的问题

1.切割穿孔技术
无论哪种热切割技术，除了可以从板的边缘开始的情况外，都要在板上开一个小孔。以前，在激光冲压复合机上用冲头打孔后，用激光从孔中开始切断。无冲压装置的激光切割机有两种基本方法：

爆破穿孔―材料在连续激光照射下在中心形成凹陷，用与激光束同轴的氧气流快速去除熔融材料形成孔.一般孔的大小与板厚有关，因为爆破穿孔的平均直径是板厚的一半，所以厚板爆破穿孔的孔径大，没有圆度，不宜用于加工精度高的零件，只能用于废料。另外，由于穿孔时使用的氧气压力与切断时相同，因此溅射较大。

脉冲穿孔―采用高峰脉冲激光熔化或汽化少量材料，以常规空气或氮气为辅助气体，减少发热氧化引起的孔隙扩大，气体压力小于切割时的氧气压力。单个脉冲激光器只能发生小粒子的喷射，逐渐变深，所以厚板穿孔时间需要几秒钟。一旦射孔完成，辅助气体就被切割用的氧气取代。因此射孔直径小，射孔质量优于爆破质量。用于此目的的激光器不仅输出功率高，而且具有光束的时空特性，因此一般横流CO2激光器不能满足激光切割的要求。此外，脉冲穿孔还需要一个可靠的气路控制系统来实现气体类型、气体压力和穿孔时间的控制。

为了在脉冲穿孔情况下获得高质量的切口，应注意从静止脉冲穿孔到恒速连续切割的过渡技术。理论上，焦距离、喷嘴位置、气体压力等可以改变加速段落的切断条件，但事实上，由于时间过短而改变以上条件的可能性不大。在工业生产中，主要采用改变激光平均功率的方法，改变脉宽、改变脉冲频率、改变脉宽和频率。实际结果表明,第3种效果最好。

2.切割加工小孔（直径小与板厚）变形情况的分析
这是因为机床（用于大功率激光切割机）在小孔的加工过程中不是爆破射孔的方式，而是脉冲射孔的方式（软穿孔），使得激光在小区域内的能量过于集中，非加工区域也烧焦，造成孔洞变形，影响加工质量。在处理过程中，应将脉冲穿孔（软穿孔）模式改为爆破穿孔（正常穿孔）模式。小功率激光切割机相反，小孔加工时采用脉冲穿孔方式，可获得较好的表面粗糙度。

3.激光切割低碳钢时，工件出现毛刺的解决方法
根据co2激光切割的工作原理和设计原理，造成毛刺的主要原因是：激光焦点位置不正确，需要对焦点位置进行调整，根据焦距调整；激光输出功率不足，需要检查激光发生器是否正常，如果正常，观察激光控制按钮的输出值是否正确，需要调整；切割线速太慢，需要加入操作控制

大线速；切割气体的纯度不够，需要提供高质量的切割工作气体；激光聚焦移位，需要做聚焦位置测试，根据聚焦偏移量进行调整；机器操作时间出现不稳定，此时需要重新启动。

4.用激光切割加工不锈钢和铝锌板时，有工件产生毛刺的分析
以上情况首先考虑了切断低碳钢时产生毛刺的主要原因，但不能简单地提高切断速度。此时，必须考虑机床的其他应解决的要素，例如喷嘴是否应该更换，轨道的运动不稳定。

5.激光未完全切割透状态的分析
分析后，发现以下几种情况是加工不稳定的主要情况:激光头喷嘴的选择与加工板厚度不匹配，激光切断线的速度过快，需要操作控制减少线的速度的喷嘴感应不能引导到激光焦点的位置太大，需要重新检测喷嘴的感应数据，特别是切断铝材时最容易出现。

6.切割低碳钢时出现非正常火花的解决方法
这种情况将影响切割断面的加工质量。当其他参数正常时,应考虑以下条件:喷嘴的损失应及时更换。在没有新喷嘴更换的情况下割工作气压;喷嘴和激光头连接螺丝松动。此时立即暂停切断，检查磁头的连接状态，重新安装螺钉。